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随着食品安全意识的日益提高，HACCP（危害分析和关键控制点）已成为乳制品工厂确保产品质量和安全的重要工具，HACCP体系通过识别、评估、控制生产过程中的潜在危害，确保产品从原料到最终消费的整个过程中，都能达到安全标准，本文将详细介绍一个乳制品工厂如何确定HACCP。

HACCP是一种预防性的食品安全管理体系，旨在通过识别、评估、控制生产过程中的潜在危害，确保食品的安全，该体系包括七个基本原则，即进行危害分析、确定关键控制点、建立关键限值、实施监控程序、纠正措施、验证程序和记录保持，这些原则为乳制品工厂提供了确保产品质量和安全的框架。

1、组建HACCP团队：乳制品工厂应组建一个由生产、质量、研发、采购等部门人员组成的HACCP团队，团队成员应具备相关知识和经验，能够有效地识别和评估潜在危害。

2、进行危害分析：团队成员应全面了解生产过程，识别出潜在的生物、化学和物理危害，这些危害可能来自原料、加工过程、设备、人员和环境等方面。

3、确定关键控制点：在危害分析的基础上，团队成员应确定关键控制点，即对产品安全有重大影响的步骤和环节，这些关键控制点应包括原料验收、加工过程、成品储存和运输等环节。

4、建立关键限值：针对每个关键控制点，团队成员应制定关键限值，即保证产品安全的质量参数，这些限值应基于科学依据和实践经验，并经过验证和确认。

5、实施监控程序：乳制品工厂应建立监控程序，对关键控制点进行定期检查和记录，监控应包括对原料、半成品和成品的检测和分析，以及对生产设备和环境的检查。

6、纠正措施：一旦发现关键控制点的参数超出关键限值，工厂应立即采取纠正措施，确保产品安全，纠正措施应包括对生产过程的调整、对设备的维修和对人员的培训等。

7、验证程序：乳制品工厂应定期进行HACCP计划的验证，确保其有效性和适用性，验证应包括对危害分析的复查、对关键控制点的重新评估以及对监控和纠正措施的审查。

8、记录保持：乳制品工厂应建立完善的记录保持制度，对HACCP计划的实施过程进行详细记录，这些记录应包括原料验收记录、加工过程记录、成品检测记录、设备维护记录等，以便于追溯和审查。

通过以上步骤，乳制品工厂可以确定HACCP，建立一套完善的食品安全管理体系，该体系能够有效地识别、评估和控制生产过程中的潜在危害，确保产品的质量和安全，HACCP体系还能提高工厂的管理水平和员工素质，增强企业的竞争力和信誉度，乳制品工厂应积极推行HACCP体系，为消费者提供安全、健康的食品。